PRODUCTIEBESCHRIJVING
De met glas beklede, met een laagje geveegde filmverdamper is een soort van roerige dunne-laagverdamping, heeft een uitstekende corrosiebestendige eigenschap tegen de meeste zure materialen, heeft een klein drukverlies en kan onder volvacuüm werken. Het heeft een hoge warmteoverdrachtsnelheid en een hoge verdampingssnelheid. Het is eenvoudig te bedienen en te onderhouden.
De verdamper met met met glasplaten gevoerde wipfilm is zeer succesvol geweest met moeilijk te hanteren producten zoals hittegevoelige, viskeuze en vervuilende producten. Eenvoudig gezegd scheidt de methode snel de vluchtige van de minder vluchtige componenten door middel van indirecte warmteoverdracht en mechanische roering van de stromende productfilm onder gecontroleerde omstandigheden. De scheiding wordt gewoonlijk onder vacuümomstandigheden uitgevoerd om T te maximaliseren terwijl de meest gunstige producttemperatuur wordt gehandhaafd, zodat het product alleen evenwichtscondities in de verdamper ziet en het vluchtige strippen en herstel kan maximaliseren.
De verdampers kunnen worden verwarmd met thermische olie of stoom. De maximaal toegestane temperatuur is 150 °C en wandruitenwissers met PTFE-elementen.
SPECIFICATIES:
Verdampingsgebied: 3 Squre meter
Ontworpen druk: Ketel: Vacuüm, mantel: -0,1 tot 0,6 MPa
Ontworpen druk van het vaatlichaam: -0,1 tot 0.25 MPa
Materiaal en dikte van de romp van het vat: Karbinestaal Q245R/10 mm
Ontworpen Druk van jasje: 0.6 MPa
Materiaal en dikte van de mantel: Karabijnstaal Q235B/6 mm
Ontworpen temperatuur: Ketel: 20 tot 150 graden C, mantel: 20 tot 200 graden C.
Dikte van gevoerd glas: 0.8 tot 2.0 mm
Type roerwerk: Combinatie van schoep en waaier snelheid: 120 tpm
Type aandrijving voor roerwerk: 4 kW AC-motor
Toerental roerwerk: 125 tpm
Type verloopstuk: Type spiraalconus
Afdichtingstype: Mechanische afdichting met twee typen
Werkmedium: Organisch zuur, anorganisch zuur, organisch oplosmiddel en zwak alkalisch, behalve fluorwaterstofzuur;
Medium met fluor-ion, alkalium dat een pH-waarde heeft van meer dan 12 bij een temperatuur van meer dan 100 graden Celsius, en fosfatzuur dat zich meer dan 30% concentreert bij een temperatuur van meer dan 180 graden Celsius
Verwarmingsmedium: Stoom / heet water
Vonktest voor lijnglas: 10 KV
Temperatuurbestendigheid:koelende schok: 110 graden Celsius, thermische schok: 120 graden Celsius
Hydraulische test; 0,37 MPa voor ketel & 0,78 MPa voor mantel
Ontworpen levensduur: 6 jaar
Afmetingen hoofdzending (Bare): ~Φ1070*4700 mm
Nettogewicht: ~1980 kg
FUNCTIES
Corrosiebestendigheid - glas is extreem corrosiebestendig door zuren en basen (behalve fluorwaterstofzuur en heet geconcentreerd fosforzuur)
Anti-stick - veel stoffen zullen niet aan glas plakken, maar aan metaal blijven plakken
Zuiverheid - glas heeft hoge kwaliteitsnormen voor voedsel en medicijntoepassingen
Flexibiliteit - glas kan een diverse reeks chemicaliën verwerken voorwaarden
Eenvoudig te reinigen - het oppervlak met glazen voering maakt snel en eenvoudig reinigen en steriliseren mogelijk
Afwezigheid van katalytisch effect - elimineert de mogelijkheid van katalytisch effect dat kan optreden in vaten die met verschillende exotische metalen
Economie - de kosten zijn vergelijkbaar met roestvast staal en de meeste legeringen
PRODUCTVOORDELEN
Uitstekende isolatie - wanneer hoogfrequente vonktests met 20 kV worden uitgevoerd, kan de elektrische vonk niet in de glasbekleding binnendringen
Extreem corrosiebestendig - afhankelijk van de kenmerken van de werkzaamheden medium ontwerp van het materiaal voor extreem corrosiebestendigheid
Temperatuurbestendigheid - de thermische geleidbaarheid bedraagt slechts 1 tot 0.1 percentage metaal
Slagvastheid - de slagvastheid van superieure producten is 260*10-3J
Ontwerp op maat - ontwerp en productie volgens de staat en de eisen van de klant
HOE SCHADE IN APPARATUUR MET GLAZEN BEKLEDING TE VOORKOMEN
Er zijn vier hoofdcategorieën van faalwijzen die kunnen optreden in apparatuur met glazen bekleding: Mechanisch, thermisch, elektrisch en chemisch. Deze problemen kunnen echter worden opgelost of drastisch worden verminderd door de verschillende soorten schade te identificeren en door de beste praktijken te hanteren om ze te vermijden.
# Mechanische categorie
- Mechanische impact
Interne botsing - interne botsing treedt op wanneer iets hard het oppervlak van de binnenbekleding raakt. Wanneer u in een reactor werkt, is het belangrijk om de vloer en mixer te vullen voordat u het vat binnengaat om een onbedoelde interne impact te voorkomen op het barsten van het oppervlak met glazen bekleding van een los voorwerp of gereedschap dat valt.
Externe impact - Hoewel glas vrij sterk is in compressie, is het zwak in spanning, zodat een directe slag naar de buitenkant van het vat een „spall” of stervormig scheur-patroon aan de binnenbekleding van het glas kan veroorzaken. Het voorkomen van een plotselinge externe kracht naar de reactor met glazen bekleding is een eenvoudige manier om dit soort schade te voorkomen.
Hydro-stralen - het installeren van een wash-in-place systeem via spuitkogels en andere drukapparatuur is een effectieve manier om uw vat schoon te houden. Als de hogedrukreiniging echter hoger is dan 137 bar (2000 psi) of als de waterstraal minder dan 12 cm (30 inch) van de wand van het vat is, kan er schade ontstaan (er zijn situaties waarin grotere hoeveelheden acceptabel zijn, maar dit is een algemene best practice). Bovendien kunnen schurende deeltjes die met het water worden gemengd, bijdragen aan schade door waterstralen, net zoals water dat gedurende langere tijd op een bepaald gebied wordt gespoten en direct contact met reparaties zoals patches of pluggen.
Schuring - wanneer deeltjes die harder zijn dan het glasoppervlak er contact mee maken, kan er sprake zijn van schuring. Dit gebeurt vaak aan de randen van spuitdoppen, keerschotten en roerders als gevolg van krachtig mengen.
Cavitatie - cavitatie wordt veroorzaakt door condensatie, drukdaling en chemische reactie en is de schade die optreedt wanneer luchtbellen op het glasoppervlak instorten. Het opnemen van stikstof in uw proces kan helpen om de koepel te laten instorten en het gebruik van een sparger is ook een manier om cavitatie te bestrijden.
- Mechanische stress
Pletten - ondanks de samendrukbare sterkte kan een onjuiste samenstelling van de flens en ongelijkmatig of te veel aanhalen het glas verbrijzelen. Naast het zorgvuldig selecteren van uw pakkingen en het volgen van de juiste flensmontagetechnieken, moeten gekalibreerde momentsleutels worden gebruikt om overmatige spanningen te voorkomen.
Buigen - wanneer leidingsystemen niet voldoende zijn geïnstalleerd en ondersteund, is de aansluiting op het vat onderhevig aan overmatige trekkrachten en samendrukbare krachten die kunnen leiden tot buigschade. Buigschade is duidelijk zichtbaar door de scheuren die optreden bij de buigas.
Trillingen - wanneer keerplaten, dompelbuizen en andere accessoires die via spuitdoppen worden geïnstalleerd niet groot genoeg zijn en niet goed zijn geplaatst, kunnen trillingen ontstaan die de glasschade zo wijdverbreid kunnen veroorzaken dat de enige oplossing het opnieuw aanbrengen van een coating op het glas is. Dit kan echter worden voorkomen door uw roerwerk en andere interne componenten goed uit te lijnen, door zich bewust te zijn van waterslag en door het juiste sparger-apparaat te gebruiken voor stoominjectie.
# thermische categorie
- thermische schok
Algemene thermische schok - telkens wanneer de reactor met glazen bekleding een plotselinge temperatuurverandering ervaart die de aanbevolen limiet overschrijdt, stelt u uw vat bloot aan potentiële thermische schokken. Het toevoegen van hete vloeistof aan een koude wand van een vat of omgekeerd koude vloeistof aan een heet glasoppervlak creëert een omgeving met een verhoogde trekbelasting op de bekleding.
Lokale thermische schok - deze term verwijst naar schade door thermische schokken die lokaal wordt veroorzaakt, bijvoorbeeld door het injecteert van stoom die uit een lekkende klep op een bepaald gebied van het met glas beklede oppervlak komt.
Lassen in de buurt van glas - een van de essentiële 'don'ts' in de zorg voor apparatuur met glazen bekleding is 'Las geen onderdelen aan de binnen- of buitenkant van uw apparatuur.' Lassen en glasoppervlakken zijn over het algemeen geen goede combinatie vanwege het risico van thermische schokken; lassen aan apparatuur met glasbekleding zal vrijwel altijd glasschade veroorzaken.
- thermische stress
Beperkte flexibiliteit door grote hoeklassen - thermische schokken komen het meest voor bij hoeklassen tussen de schil en de mantel en bij de bovenste en onderste afsluitringen van de mantel. Dit komt door de hoge spanningsconcentratie in deze gebieden. Bovendien is er sprake van een eventuele opeenhoping van slib in de reactormantel en zijn er risico's op thermische stress. Door de ophoping regelmatig te verminderen, kunt u voorkomen dat de diafragmaring van de uitlaatmond verstopt raakt, waardoor de kans op schade door thermische belasting kleiner wordt.
Expansie van staal - het stalen substraat van een vat kan om een aantal redenen uitzetten, bevriezing van de binneninhoud en overdruk van het vat zijn de twee meest voorkomende. Deze expansie leidt tot een reeks scheuren in de voering. Als bij roerders en keerschotten vloeistof die zich in de holle ruimtes ophoopt bevriest, valt het glas vaak af in lange schaven.
# Electrical Category
Elektrostatische ontlading - statische ladingen kunnen zich om een aantal redenen ophopen, waaronder processen waarbij organische oplosmiddelen met een lage geleidbaarheid worden gebruikt, en operationele praktijken zoals het introduceren van vrij vallende vloeistoffen en poeders, evenals overmatige roering. Als de diëlektrische sterkte hoger is dan 500 V per mil dikte, kan dit leiden tot schade aan de glasvoering. De meest getroffen delen van het vat bevinden zich over het algemeen in de buurt van gebieden met hoge snelheid, zoals de uiteinden van roerbladen en de wand van het vat tegenover de bladen. De schade treedt meestal op als microscopische gaten die helemaal naar beneden in het stalen substraat lopen; er kan al dan niet worden afgekapt. Je kunt ook meestal een verkleuring zien, of "aura", rond het pinhole. Om te voorkomen dat uw schip in gevaar komt, houdt u uw roersnelheden tot een minimum en voegt u materialen toe via diptubes zodat ze onder de vloeistofniveaulijn komen.
Vonktest - vonktests zijn de meest gebruikte methode voor het inspecteren van apparatuur met glasbekleding. De metalen borstel die over het glasoppervlak wordt bewogen, genereert een vonk om op een defect in de bekleding aan te duiden. Het meest voorkomende probleem bij het testen van vonken is dat personeel te veel voltages gebruikt (niveaus die alleen door glasfabrikanten gebruikt mogen worden als ze kwaliteitscontroles uitvoeren op nieuwe apparatuur) of te lang blijven hangen in één gebied. We raden normaal 10 kV aan voor veldtests, en de borstel moet ook over het oppervlak bewegen. Bovendien mag het testen van vonken slechts af en toe worden uitgevoerd. Het wordt altijd aanbevolen dat een gekwalificeerde monteur vonktests uitvoert in apparatuur met glazen bekleding. Wanneer de procedure verkeerd wordt uitgevoerd, kunnen er pingaten in het glas ontstaan die lijken op schade door elektrostatische ontlading.
# Chemische attach
- de bekleding van de ruit
Minimale beschikbare glasdikte - hoewel de glasvoering bekend staat om zijn uitzonderlijke corrosiebestendigheid, moet u er toch rekening mee houden dat het corrodeert. De snelheid zal gewoonlijk worden bepaald door het chemische medium en de temperaturen die bij het proces betrokken zijn. Toch is er een afname van de glasdikte in de loop der tijd, die in aanmerking moet worden genomen en periodiek moet worden gecontroleerd. Wanneer de dikte van het glas overmatig versleten is, kunnen er een aantal symptomen optreden, zoals verlies van brandlak, gladheid en zelfs afbrokkeling en gaatjes.
Corrosie door water - de alkalische ionen die worden aangetroffen in gedistilleerd, heet water kunnen feitelijk op het glasoppervlak lekken wanneer ze zich in de dampfase bevinden en leiden tot een ruwing van het glasoppervlak en mogelijk afbreken. U kunt ook verticale randen aantreffen als de schade wordt veroorzaakt door het feit dat er condensaat door de muur stroomt. De preventieve oplossing is het reservoir te reinigen met water dat een kleine hoeveelheid zuur bevat.
Corrosie door zuren - Hoewel glas uitstekende weerstand biedt tegen de meeste zuren, zijn er drie soorten die aanzienlijke schade veroorzaken: Fluorwaterstofzuur, fosforzuur en fosforzuren. Wanneer glas door deze zuren wordt aangevallen, vooral als het geconcentreerde oplossingen zijn, kan corrosie snel optreden. Temperatuur speelt ook een sleutelrol in het versnellen van het vervuilingsproces.
Corrosie door alkaliën - hete en caustic alkaliën moeten worden vermeden in equipment met glazen bekleding. Silica, het belangrijkste onderdeel van glas, is zeer oplosbaar in alkali-oplossingen, waardoor chemicaliën zoals natriumhydroxide en kaliumhydroxide een gevaar vormen voor uw apparatuur. Visuele tekenen dat uw apparatuur is gecorrodeerd door alkaliën zijn onder andere een saaie, ruwe afwerking, gaatjes en afbrokkeling.
Corrosie door zouten - zouten corrosief glas is gebaseerd op de vorming van zure ionen die het glas aantasten. De mate van schade hangt af van het soort ion dat zich vormt. Zure fluoriden zijn doorgaans de meest schadelijke veroorzakende. De beste preventieve maatregel is om te anticiperen op de negatieve effecten van deze zure ionen zoals chloriden, lithium, magnesium en aluminium. Wanneer schade wordt veroorzaakt door de vloeibare fase, is er een aanzienlijk verlies aan brandpoetsmiddel en een ruwing van het oppervlak; in de dampfase is de aanval meer geconcentreerd op een specifiek gebied.
- reparatiematerialen
Degradatie van tantalumvlekken en -pluggen - Tantalum is een algemeen gebruikt reparatiemateriaal voor glas omdat het zeer vergelijkbare corrosiebestendigheid heeft. Er zijn echter een paar uitzonderingen waarbij tantalum in een hoger tempo corrodeert. In deze gevallen kan het tantaal brokkelen wanneer waterstof het bijproduct is van een corrosieve reactie. Door galvanische paren te vermijden, kunt u helpen dit van het gebeuren af te schrikken. Ook moeten alle patches en pluggen regelmatig worden geïnspecteerd om te controleren op tekenen van brosheid (deze tekenen zijn ontbrekende stukjes of barsten in het tantalium). Soms wordt een kleine hoeveelheid platina op de plug aangebracht om brosheid te voorkomen. Naast het barsten zijn glasbreuken rond het reparatiegebied en een roestkleurige vlek ook tekenen van schade. Een beschadigde plug moet worden vervangen, maar als hetzelfde probleem zich herhaalt, moet de oplossing worden geleverd met een alternatief metaal dat kan worden vervangen door het tantalium.
Aanval van furan cements - er zijn bepaalde procesomgevingen die furan cement kunnen aanvallen. Sterke oxidators en zwavelzuuroplossingen en sommige matig sterke zuren zijn typische beklaagden. Er is vaak geen zichtbaar teken dat het cement is aangetast. Als u echter een opening tussen de reparatieplug en het glasoppervlak opmerkt, duidt dit erop dat het cement is aangetast. In dit geval moet de reparatie worden uitgevoerd en moet een ander type cement worden geselecteerd.
Aanval van silicaatcement - silicaatcement daarentegen is vaak kwetsbaar voor water of stoom (als ze niet volledig zijn genezen), alkaliën en fluorwaterstofzuur. Net als bij andere soorten cement is de enige aanwijzing voor een aanval meestal een gat tussen de reparatieplug en het glasoppervlak. De oplossing is het repareren van het beschadigde gebied met een ander type cement dat beter aan uw proces voldoet.
Beschadiging van PTFE-componenten - PTFE is een algemeen materiaal dat wordt gebruikt in de voering van de spuitneus, de „stofhoezen” van het roerblad, de reparatiepakkingen en andere onderdelen. Azijnzuur, polymerisaties (bijv. PVC) en broom zijn allemaal voorbeelden van verbindingen die PTFE kunnen doordringen en degraderen. Bovendien heeft PTFE een temperatuurlimiet van 260 ºC(500°F) en kan HF-dampen ontwikkelen bij hogere temperaturen die…nou, we weten allemaal inmiddels wat fluorwaterstofzuur kan doen om te glas! Wanneer PTFE beschadigd is, is dit zichtbaar door het gebarsten, gescheurde en/of blaarige uiterlijk dat wordt tentoongesteld door het anders gladde oppervlak. Als uw bedrijfsvereisten niet overeenkomen met de beperkingen van PTFE, moet het materiaal worden vervangen door een ander polymeer of een aangepast PTFE dat bestand is tegen extreme toepassingen.
- Staal
Corrosie door gemorste vloeistoffen van buitenaf of natte isolatie - de staalcorrosie kan worden veroorzaakt door een externe morsing. Vanwege de populariteit van chemicaliën die via een mondstuk van de bovenste kop binnenkomen en die via een mondstuk van de onderste kop aanwezig zijn, zijn dit veel voorkomende gebieden waar vloeistof per ongeluk kan worden gemorst of gelekt. Dit soort incidenten is vooral schadelijk voor het vat omdat de externe lekkage/lekkage waterstofatomen genereert die zich door het staal verspreiden tot aan de glas/stalen interface. Daar vormen ze waterstofmoleculen en opbouwen ze zich totdat de band tussen het glas en het staal wordt verstoord. Deze schade, die bekend staat als „afbrokkelen”, is gewoonlijk te groot voor een patch of plug en vereist daarom een nieuwe coating van het glas.
Schade door chemische reiniging van de mantel - de zorg voor en reiniging van de mantel is een belangrijk onderwerp dat cruciaal is om uw reactor efficiënt te laten werken. Uiteindelijk hoopt het verhitten of koelen van media zich op en laat ongewenste afzettingen in uw jas achter, waardoor het nodig is om het te reinigen. Wanneer verkeerde reinigingsoplossingen worden gebruikt, zoals zoutzuur of andere zuuroplossingen, kan dit een verwoestende invloed hebben op uw reactor, net zoals het afbrokkelen dat we zojuist hebben beschreven. Om dit te voorkomen, moet u een verdunde natriumhypochlorietoplossing of een andere neutrale reiniger gebruiken. Dit soort schade zal de viskale verschijning overnemen.
Afbrokkelen van flensvlakken - een van de meest voorkomende soorten schade die wordt aangetroffen in equipment met glazen bekleding is afkomstig van corrosieve chemicaliën die ontsnappen uit flensaansluitingen. Dit „afbrokkelen” wordt zoals bekend veroorzaakt door chemicaliën die door de pakking lekken en de buitenrand rond de flens raken, waardoor het glas op het pakkingoppervlak afschilfeert en het afdichtingsoppervlak beschadigt. Afbrokkeling van het flensoppervlak wordt gecorrigeerd door het gebruik van een metalen buitenmantel, een buitenkant van de PTFE-huls of epoxy-plamuur.
CONTACTPERSOON
SHANDONG PIONIER HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY CO.,LTD.
Adres : Changwang Industrial Park, Liusan Town, Linqu County, Weifang City, Shandong Province, P.R.China
De heer Conan WEI
